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滑塊是在模具的開模動作中能夠按垂直於開合模方向或與開合模方向成一定角度滑動的模具組件。 當產品結構使得模具在不採用滑塊不能正常脫模的情況下就得使用滑塊了。 材料本身具備適當的硬度,耐磨性,足夠承受運動的摩擦。滑塊上的型腔部分或型芯部分硬度要與模腔模芯其它部分同一級別。

1 滑塊 -概述


模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備,隨著塑料工業的迅速發展,以及塑料製品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用,產品對模具的要求也越來越高,傳統的模具設計方法已無法適應當今的要求. 與傳統的模具設計相比,計算機輔助工程(CAE)技術無論是在提高生產率、保證產品質量方面,還是在降低成本、減輕勞動強度方面,都具有極大的優越性。美國MOLDFLOW上市公司是專業從事注塑成型CAE軟體和諮詢公司,自1976年發行了世界上第一套流動分析軟體以來,一直主導塑料成型CAE軟體市場。MOLDFLOW一直致力於幫助注塑廠商提高其產品設計和生產質量,MOLDFLOW的技術和服務提高了注塑產品的質量,縮短了開發周期,也降低了生產成本,MOLDFLOW已成為世界注塑CAE的技術領袖。利用CAE技術,可以在模具加工前,在計算機上對整個注塑成型過程進行模擬分析,準確預測熔體的填充、保壓和冷卻情況,以及製品中的應力分佈、分子和纖維取向分佈、製品的收縮和翹曲變形等情況,以便設計者能儘早發現問題並及時進行修改,而不是等到試模后再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方 法的一次突破,而且在減少甚至避免模具返修報廢、提高製品質量和降低成本等方面,都有著重大的技術、經濟意義。塑料模具的設計不但要採用CAD技術,而且還要採用CAE技術,這是發展的必然趨勢。 21世紀,塑料工業以以前所未有的速度高速發展。塑料,在各個領域、各個行業乃至國民經濟中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業生產的重要工藝裝備。由於用模具加工成形零部件,具有生產高效、質量好、節約原材料和能源、成本低等一系列優點,已成為當代工業生產的重要手段和工藝發展方向。模具製造是一個生產周期要求緊迫,技術手段要求較高的複雜生產過程。總之,模具具有結構複雜、型面複雜、精度要求高、使用的材料硬度高、製造周期短等特點。應用數控加工進行模具的製造可以大幅提高加工精度,減少人工操作,提高加工效率,縮短模具製造周期。同時,模具的數控加工具有一定典型性,並比普通產品的數控加工有更高的要求。在模具的加工中,各種數控加工均有用到,應用最多的是數控銑及加工中心,數控線切割加工與數控電火花加工在模具數控加工中的應用也非常普遍,線切割主要應用在各種直壁的模具加工,如衝壓加工中的凹凸模,注塑模中的鑲塊、滑塊,電火花加 工用的電極等。對於硬度很高的模具零件,採用機加工辦法無法加工,大多採用電火花加工,另外對於模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用電火花加工。而數控車床主要用於加工模具桿類標準件,以及迴轉體的模具型腔或型芯,如瓶體、盆類的注塑模具,軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中,數控鑽床的應用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。模具應用廣泛,現代製造業中的產品構件成形加工,幾乎都需要使用模具來完成。因此,凡製造業發達的國家,模具市場均極為廣闊;凡模具發達國家,製造業也必定很發達和繁榮,也必定擁有國內、國外兩個市場。所以,模具產業是國家高新技術產業的重要組成部分,是重要的、寶貴的技術資源。優化模具系統結構設計和型件的CAD/CAE/CAM,並使之趨於智能化,提高型件成形加工工藝和模具標準化水平,提高模具製造精度與質量,降低型件表面研磨、拋光作業量和製造周期;研究、應用針對各種類模具型件所採用的高性能、易切削的專用材料,以提高模具使用性能;為適應市場多樣化和新產品試製,應用快速原型製造技術和快速制模技術,以快速製造成型沖模、塑料注射模或壓鑄模等,應當是未來5~20年的模具生產技術的發展趨勢。

2 滑塊 -分析

一 塑件的工藝分析 1.1 塑件的成形工藝性分析塑件名稱:產品材料:ABS(抗沖) 塑件質量: 1.3g 塑件要求:MT8級 零件圖塑件材料特性 ABS是在聚苯乙烯分子中 導入了丙烯腈、丁二烯等異種單體后成為的改性共聚物,也可稱為改性聚苯乙烯,具有比聚苯乙烯更好的使用和工藝性能。ABS是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料。ABS塑料為無定形料,一般不透明。ABS無毒、無味,成形塑件的表面具有較好的光澤。ABS具有良好的機械強度,特別是抗衝擊強度。ABS還具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電性能。ABS的缺點是耐熱性不高,並且耐氣候性較差,在紫外線作用下易變硬發脆。 塑件材料成形性能 ABS易吸水,使成形塑件表面出現斑痕、雲紋等缺陷。為此,成型加工前應進行乾燥處理;在正常的成型條件下,壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小;要求塑件精度較高時,模具溫度可控制在50—60oc ,要求塑件光澤和耐熱,應控制在60-80oc;ABS 比熱容低,塑化效率高,凝固也快,故成形周期短,ABS的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強,因此模具設計中大都採用點澆口形式。 1.2 塑件的成形工藝參數確定查有關手冊得到ABS(抗沖)塑件的成形工藝參數:密度 1.01—1.04g/cm3 收縮率 0.3%—0.8% 預熱溫度 80oc—85oc,預熱時間2—3h 料筒溫度 後段150oc—170oc 中段165oc—180oc 前段180oc—200oc 噴嘴溫度 170oc—180oc 模具溫度 50oc—80oc 注射壓力 60—100MPa 成型時間 注射時間20—90s 保壓時間0—5s 冷卻時間20—150s 二 注射模的結構設計注射模的結構設計主要包括:分型面的選擇、模具行腔數目的確定及型腔的排列、澆注系統設計、型心、型腔結構的設計、推件 方式、側抽心機構設計、模具零件設計等內容。模具的基本結構 塑件採用注射成型法生產。為保證塑件表面質量,使用點澆口成型,因此模具應為雙分型面注射模(三開式)。 我們採用標準模架:100×L/A2 型腔布置型腔分為單型腔和多型腔,多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布兩種。在這裡我們選擇但型腔,因塑件體積質量較小,形狀相對比較複雜,生產批量不大的特點,綜合考慮,所以採用一模一腔注射模具。考慮到塑件的兩側均有內凹圓孔,須側向抽心,採用一模一腔,這樣模具尺寸較小,製造加工方便,節省材料。確定分型面影響選取分型面的因素很多,比如分型面應選在塑件的最大輪廓處;分型面的選取應有利於塑件的留模方式,便於塑件的順利脫出 塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求,本實例中塑件的分型面有兩種選擇。方案1 如圖所示 此方案的分型面在工件的對稱中心處,因塑件表面質量要求較高,影響其表面質量,側抽心行程相對大,不容易達到側抽心的目的。此方案不可行。 方案2 如圖所示 此分型面在底部,對塑件的外觀影響不 大,側抽心行程不大,比較容易達到側抽目 的,此方案可行。關於塑件的分型面我們還有多種方案,由於那些方案不是很理想,為了節省時間,我們不作介紹了。 (4) 澆注系統的設計原則:澆口位置應盡量選擇在分型面上,以便於模具加工及使用時澆口的清理;澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致,並使其流程為最短;澆口的位置應保證塑料流入型腔時,對著型腔中寬敞、壁厚位置,以便於塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能儘快的流入到型腔各部位,並避免型芯或嵌件變形;盡量避免使製件產生熔接痕,或使其熔接痕產生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,並有利於型腔內氣體的排出; 1.主流道設計。根據手冊查得XS-ZS-22型注射機噴嘴的有關尺寸。噴嘴球半徑:R0=12mm 噴嘴口直徑:d0=∮2mm 根據模具主流道與噴嘴的關係:R=R0+(1~2)mm,d=d0+1.5mm 取主流道球面半徑:R=14mm 取主流道小端直徑:d=3.5mm 為了便於將凝料從主流道中拔出,將主流道設計成圓錐形,其錐度為10~30。經換算得主流道大端直徑D=6mm。 (2)澆口套設計見下圖: 主流道澆口套的設計,主流澆口套取t8a,熱處理淬火硬取55HRC。澆口套及其固定形式如圖所示 澆口套預定模固定板的連接形式為螺釘連接。配合為h7/m6。 (5) 推件方式的選擇 根據塑件的形狀特點, 模具型腔在定模部分,型心在動模部分。其推出機構可採用推桿推出機構、推件板推出機構。由於分型面有台階,為了便於加工,降低模具成本,我們採用推桿推出機構,推桿推出機構結構簡單,推出平穩可靠,雖然推出時會在塑件上留下頂出痕迹,但塑件底部裝配后使用時 不影響外觀,設立三個推桿平衡布置,既達到了推出塑件的目的,又降低了加工成本。註:推桿推出塑件,推桿的前端應比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm (6) 側抽心機構的設計 改塑件上有內凹結構,並且兩邊對稱,它垂直於脫模方向,阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此,我們在這裡給它設計側向抽心,把塑件兩端的內凹結構做成活動的滑塊形式的側型心,即側抽心。我們選用滑塊導滑的斜滑塊分型抽心機構。(7) 模具排氣槽的設計當塑料熔體充填型腔時,必須順序地排出型腔及澆注系統內的空氣及塑料受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順利排出,塑料會由於填充不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷,甚至氣體受壓而產生高溫,使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件,排氣槽將對它們的品質帶來很大的影響,對於在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件並不是很大,而且不屬於深型腔類零件,因此本方案設計在分型面之間、推桿預模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣,間隙值取0.04㎜。 (8) 冷卻系統的確定 冷卻水迴路布置的基本原則: a) 冷卻水道應盡量多,b) 截面尺寸應盡量大; c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當; d) 適當布置水道的出入口; e) 冷卻水道應暢通無阻; f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位; 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況,以及冷卻水道的截面積。三 工藝計算 1、注射壓力的確定由塑料的要求可知:此塑料的材料為ABS,ABS的表觀黏度和剪切速率的依賴性很強,因此模具設計中大都採用點澆口形式。由《塑料模具設計與製造》表1-3可查得:ABS塑料的注射壓力為70—90MPa 2、鎖模力的確定由於熔體塑料是在高溫上充滿型腔,一定會對注射機的軸向產生很大的后推力,因此需要對模具加有一定的鎖模力,否則就會產生溢料、飛邊、塑件形狀發生改變等缺陷,造成不應有的損失。型腔內的塑料容體的壓力可由:P=KPO計算,K為壓力損耗係數,一般可取:0.2—0.4。 所以:P=(0.2—0.4)×(70—90)=14—36Mpa 取P為35Mpa,A為分形面上的投影面積。則FO 遠遠大於Pa=35×118.256=4138.96N 3、注射量的確定 經測量計算塑件的體積為1.29cm3 模具設計時,必須使得塑件在一個注射成型周期所需塑料容體的容量或質量在注射機額定容量的80%以內,並且由表可查得ABS塑料的密度為1.01—1.04g/cm3所以估算質量為m=ρv=1.01×1.29=1.3g 保證塑件良好質量前提的條件下,主流道L應盡量短,否則將多 流道凝料,並且壓力損失會顯著提高,通常主流道凝料長度由模板厚度確定,一般應L≤60mm,可取L=50mm。估算凝料的容積: V凝=1/3∏(sin1/2 L2)L=0.33×3.14×0.0087×50=1.13cm3 M凝=1130*1.01=1.1g 所以: V=1.29+1.13cm3=2.42cm3=2420mm3 m=2420/0.8=3025mm3 mg=m/0.8=3.9g 所以可初步確定注塑機額定注射量為3025mm3 額定注射量質量為3.9g 四、選擇注射設備 注射機規格的確定主要是根據塑件製品的大小及生產批量以及現有的設備特點來確定。 1、 根據注射機額定注射量為3.9g,可由《塑料模具設計與製造》中表2-8選擇確定注射機型號為:XS-ZS-22 2、校核注射壓力注射機的注射壓力為75、115Mpa,我們所選的塑料的注射壓力在70-90Mpa之間, 70-90 Mpa <75-115 Mpa得結論:可行。 3、校核注射機的鎖模力 由以上計算可知:注射機的鎖模力為:250000N>4138.96N符合要求,因此可選用XS-ZS-22 五、模具設計計算 1、模具成型零件的尺寸計算及確定成型零件:直接與塑料接觸,並決定塑件形狀和尺寸精度的零件,也即構成型腔的零件。型芯、凹模,它們是模具的主要零件。 模腔尺寸的計算:

3 滑塊 -模具公式

(1)、型腔的徑向尺寸確定:按平均值計算,塑件的平均收縮率S為0.6% 7級精度 模具最大磨損量取塑件公差的1/6;模具的製造公差£z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 (LM1)o+£z=〔(1+s)Ls1-X△〕o+£z =〔(1+0.006)×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 (LM2)o+£z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+£z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 (LM3)o+£z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+£z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 (LM4)o+£z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+£z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 (LM5)o+£z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+£z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 (LM6)o+£z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+£z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 (LM7)o+£z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+£z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 (LM7)o+£z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+£z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 (LM9) =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 (LM10) =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 (2)、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48] =[(1+0.006)*4.7+0.5*0.48] =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =[(1+0.006)*8.9+0.5*0.58] = 9.25 (3)、型芯的徑向尺寸: ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =[(1+s)*Ls+x△] =[(1+0.006)*5.98+0.75*0.48] = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =[(1+s)*Ls+X△] =[(1+0.006)*2.12+0.75*0.38] =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)HS2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 (5)斜導柱側抽芯機構的設計與計算 ①: 抽芯距(S) S=S1+(2→3)㎜ = +(2→3)㎜ = +(2→3)㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②: 抽芯力 (Fc) Fc=CHP( cos -sin ) =[2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ]*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜導柱傾斜角( )斜導柱傾角是側抽心機構的主要技術數據之一,它與塑件成型后能否順利取出以及推出力、推出距離有直接關係。本模具為安全起見,選擇 =22 30 錐台斜角 ( ) =25 與抽芯距對應的開模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脫模力(Ft) Ft=Fc=63.08N 彎曲力(Fw)Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 開模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜導柱工作長度計算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有關參數校核(1)模具閉合高度的確定和校核 1.模具閉合高度的確定。根據標準模架各模板尺寸及模具設計 的其他尺寸:定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 動模板H.=23mm 支撐板H支=15mm 墊塊?H墊=40mm 動模座板H動=16mm 模具閉合高度: H閉=H定 + H + H.+ H支 + H墊 + H動 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為160mm×100mm,XS-ZS-22型注射機模板最大安裝尺寸為250×350,故能滿足模具安裝要求。 由於XS-ZS-22型注射機所允許模具的最小厚度為60mm,最大厚度為180mm,故滿足模具安裝要求。模具開模行程校核 由於塑件小,抽心距小,故滿足要求。(本注射機最大開合模行程為160mm)七 模具材料的選擇及熱處理的確定塑料注射模具結構比較複雜,組成一套模具具有各種各樣的零件,各個零件在模具中所處的位置、作用不同,對材料的性能要求就有所不同。所以選擇優質、合理的材料,是生產高質量模具的保證。塑料模具用材料的要求有:要有良好的機械加工性能;具有足夠的表面硬度和耐磨性;具有足夠的強度和韌性;具有良好的拋光性;具有 良好的熱處理性;具有良好的熱處理性;具有良好的耐腐蝕性和表面加工性等特點。在這裡我們查手冊得下表: 模具零件 使用要求 模具材料 熱處理 說明 成形零布件 強度高、耐磨性好熱處理變形小、有時還要求耐腐蝕 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中溫回火 ≥46HRC 用於成型溫度高、成型壓力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低溫回火 ≥55HRC 用於製品形狀簡單,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 調製 氮化 ≥55HRC 用於耐磨性要求高並能防止熱咬合的活動成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 調製、表面淬火 ≥55HRC 用於製品批量生產的熱塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 滲碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或採用塑性加工方法製作小型模具 鈹銅 導熱性優良、耐磨性好、可鑄造成形 鋅基合金、鋁合金 用於製品試製或中小批量生產中的成形零件 球墨鑄鐵 正火或退火 正火≥200HBS 用於大型模具 主流道襯套 耐磨性好、有時要求耐腐蝕 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推桿、拉料桿等 一定的強度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低溫回火 ≥55HRC 導柱、導套 表面耐磨、有韌性、抗彎曲不易折斷 20、20Mn2B 滲碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 調製、表面淬火、低溫回火 ≥55HRC 黃銅H62\青銅合金 用於導套 成形零部件 強度高、耐磨性好、熱處理變形小 9Mn2V 淬火低溫回火 ≥55HRC 用於製品生產批量大,強度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中溫回火 ≥55HRC 同上,但熱處理變形小、拋光性好 各種模板、推板、固定板、模座等 一定的強度和剛度 45、50、40Gr 調製 ≥200 HBS 結構鋼Q235 球墨鑄鐵 用於大型模具 HT200 僅用於模座 八 注射模主要零件的加工要求及工藝編製 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯鍛造技術要求 為了節省原材料和加工工時,提高生產效率,模具毛坯採用自由鍛造的方式,同時,通過鍛造使材料組織細密,碳化物分佈和流線分佈合理,從而改善熱處理性能,提高模具使用壽命。另外,為了保證鍛造的硬度,消除鍛造應力,軟化鍛件,以便於以後的機械加工,坯料還應該在鍛件成型后,進行調製(淬火+高溫回火)處理。 8.1.2平面加工平面加工就是對模具中的各個零件的端面和側面的加工。加工過程分為粗加工、半精加工、精加工。由於此模具屬於小型的模具,所以,粗加工可採用刨或銑削加工,左後可利用精銑或精磨進行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根據加工條件和工藝方法可分為三種:通用機床加工型腔(車、銑、刨、磨、鑽)。專用機床加工(仿形銑、CNC機床、加工中心等)。此塑料件對其表面質量要求較高,但零件的型腔不是很複雜,通用機床以及數控機床可以加工出其型腔。考慮以上情況,此模具型腔 可以數控銑為主要加工方法,採用Cimatron E進行編程后處理。 8.1.4 模具零件加工技術要求 零 件 名 稱 加 工 零 件 條 件 要 求 動定模板 厚度 平行度 300:0.002以內 基準面 垂直度 300:0.02以內 導柱孔 孔徑公差 H7 導柱孔 孔距公差 0.02mm 垂直度 100:0.02以內 導柱 壓入部分直徑 精磨 K6 滑動部分直徑 精磨 F7 直線度 無彎曲變形 100:0.02以內 硬度 淬火、回火 55HRC以上 導套 外徑 磨削加工 K6 內徑 磨削加工 H7 內外徑關係 同軸度 0.01mm 硬度 淬火、回火 55HRC以上 塑料注射模具製造過程的基本要求(1)要保證模具質量(2)要保證模具的使用壽命(3)要保證模具的製造周期(4)要保證模具成本低廉(5)要不斷提高加工工藝水平(6)要保證良好的勞動條件 模具的製造工藝過程要保證操作工人有良好的勞動條件,防止粉塵、躁音、有害氣體等污染源產生。 8.2 塑料注射模具工藝編製(1)模具圖樣設計了解所要生產的製件、了解所生產製品的批量、了解生產塑料製件所有設備。 下面各主要零件的加工,我們使用Cimation E來完成。型腔的加工工藝過程序號 工序名稱 工序內容 0 備料 棒料 1 鍛造 14*32*14 2 熱處理 退火 3 銑 銑台階及平面 4 銑 腔體 5 拋光 平面 說明: 此件在加工時,應先加工兩側的圓孔,然後再進行型腔腔體的加工,否則剛剛加工好的平面就會被夾具夾傷,在分型面處留下痕迹,對將來模具的壽命和塑件的質量有著一定的不良影響,所以我們應在熱處理之後進行圓孔加工,然後重新裝夾工件進行銑削。 型心的加工工藝過程 序號 工序 內容 0 煅 緞製成14*32*10 1 熱處理 退火 2 銑 整個型心 3 熱處理 淬火、回火 4 化學熱處理 鍍鉻拋光 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 10110120 2 調製 HRC26~29 3 刨 10010019/11 4 磨 10010018/10.5 5 精銑基準面 10010020 6 銑槽 1610010 7 銑槽 32.222013.57 8 鑽、銑孔 5、 8、 12 2、定模座板零件圖如下圖: 零件名稱 定模座板 編號 003 件數 1 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 161×101×17 2 調製 HRC26~29 3 精銑基準面 160×100×16 4 配鑽所有孔 20 14 8 12 工件 名稱 數 量 材料 名稱 定模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 磨 4 精銑基準面 5 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 墊塊 2 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 動模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 支撐板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 淬火 3 銑 4 精銑基準面 5 銑型腔 半邊留0.03mm拋光量,銑分流道 6 型腔拋光 型腔 7 配鑽所有孔 九 模具的總裝 9.1 模具的技術要求為了保證模具的製件質量就必須到達一定的製造技術要求,GT/T4170規定了塑料注射模具零件技術條件,HB2198規定了塑料、橡膠模具技術條件。標準規定了塑料模具的零件加工和裝配的技術要求,以及模具的材料、驗收、包裝、運輸、保管的基本規定。 模架裝配精度要求 模具組裝后的精度 澆口板上平面對地板下平面的平行度 300:0.05 導柱導套軸線對模板的垂直度 100:0.02 固定結合面間隙 不要有 分型面閉和時的貼和間隙 0.03mm 致謝本論文是在龐繼偉老師、尚新娟老師、的悉心指導下完成的。龐老師對模具設計方面有著淵博的知識,在龐老師孜孜不倦的指導下使我們在整個設計過程中學到了許多在課本上無法學到的知識。龐老師對模具設計軟體的了解更是我們學習的榜樣。我們不僅學會對模具進行造型,還學會了CimatronE6和 Pro/e 對模具進行設計分模、數控加工等。而尚老師則在數控編程方面有著很深的研究教會了我們好多的知識。 老師嚴謹的治學態度,淵博的知識,敏銳的洞察力,和孜孜不倦的教導使我們受益匪淺。有了這幾位老師的細心幫助,我少出很多的錯誤,少走很多的彎路。並且在這段期間我和老師們多了很多的接觸,使我們建立了十分友好的師生情義。這使我感到我們既是師生關係,又是知心的朋友。老師們不僅在學業上給了我幫助,還在生活上給與我鼓勵,在此論文完成之際,我謹向辛苦教導我的老師表示崇高的敬意和衷心的感謝。最後,向所有曾在學習、生活和工作等各方面給與我關心、支持、和幫助的輔導員、老師、同學和朋友表示我衷心的感謝!
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